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KBK 金属波纹管联轴器的不锈钢薄壁波纹管实现零背隙传动，核心依赖精密结构设计、弹性变形原理、无间隙连接工艺三者的协同作用，在额定扭矩范围内可实现扭矩传递的无滞后、无残留间隙特性。以下是具体技术原理与实现路径：
背隙是指联轴器在扭矩换向时，输入轴与输出轴之间的角位移差，零背隙即换向时角位移差为0，扭矩传递无滞后。金属波纹管联轴器的零背隙，本质是扭矩传递路径中无任何可产生相对位移的间隙，且变形为可逆弹性变形（无塑性残留）。
KBK 的不锈钢薄壁波纹管采用奥氏体不锈钢（如 1.4401/304）材质，通过精密液压成型或激光焊接成型工艺制造，其结构设计满足零背隙的核心要求：
波纹管壁厚通常为 0.1-0.5mm，属于薄壁弹性元件，在额定扭矩范围内仅产生扭转弹性变形，无塑性变形。
波纹采用对称圆弧轮廓设计，波峰与波谷的曲率半径精准控制，确保扭矩传递时，每个波纹的变形均匀且可逆 —— 输入轴转动带动波纹管扭转，输出轴同步随波纹管变形转动；扭矩撤销后，波纹管恢复原状，无残留变形，因此不会产生背隙。
KBK 根据联轴器扭矩等级设计波纹数量（如 KB2 系列小型联轴器波纹数 8-12 个，KB4 系列大扭矩联轴器波纹数 15-25 个）。
合理的波纹数量既保证了角向 / 径向偏差补偿能力（波纹管弯曲变形适配安装误差），又提升了扭转刚度—— 减少扭矩传递时的角变形量，进一步降低背隙产生的可能性。
波纹管与两端金属 hub（连接轴套） 的连接，是实现零背隙的关键环节，KBK 采用激光精密焊接工艺：
焊缝位置精准贴合波纹管端部与 hub 的焊接槽，焊接强度高，无虚焊、气孔；
焊接后波纹管与 hub 形成刚性整体，无任何相对位移间隙，扭矩可直接通过焊缝传递，避免了 “连接间隙导致的背隙"。
除了波纹管本身，输入 / 输出轴与 hub 的连接方式也会影响背隙，KBK 通过两种设计消除配合间隙：
KBK 的 KB2/KB4 系列多采用分体式夹紧 hub，搭配内六角螺栓或夹紧套：
hub 内壁与轴的配合公差为H7/h6（高精度间隙配合），拧紧夹紧螺栓后，hub 产生径向收缩，与轴形成过盈抱紧，消除轴与 hub 的配合间隙；
夹紧力均匀分布，避免轴的变形，确保扭矩传递时轴与 hub 无相对滑动。
针对微型轴径（1-8mm）的 KB1 系列，采用径向顶丝锁紧，顶丝末端镶嵌耐磨防滑金属垫，拧紧后顶丝压紧轴面，通过摩擦力实现轴与 hub 的刚性连接，无相对位移间隙。
金属波纹管联轴器的扭矩传递路径为：输入轴 → 夹紧 hub → 激光焊缝 → 不锈钢波纹管 → 激光焊缝 → 输出 hub → 输出轴
在额定扭矩范围内，扭矩传递的核心机制是波纹管的扭转弹性变形：
输入轴转动时，扭矩通过 hub 传递给波纹管，波纹管因薄壁特性产生均匀扭转弹性变形（类似弹簧的扭转）；
波纹管的变形力直接带动输出 hub 同步转动，无任何中间间隙的 “空转" 过程；
当扭矩换向时，波纹管的弹性变形反向恢复，输出轴随波纹管的变形同步换向，无残留变形、无角度滞后，从而实现零背隙。
| 联轴器类型 | 背隙来源 | 零背隙实现方式 | 局限性 |
|---|---|---|---|
| 金属波纹管联轴器（KBK） | 无（额定扭矩内） | 弹性变形可逆 + 无间隙连接 | 补偿偏差能力受波纹管寿命限制 |
| 梅花弹性联轴器 | 弹性体与爪形齿的配合间隙 | 需选用过盈配合弹性体，成本高 | 弹性体老化后易产生背隙 |
| 膜片联轴器 | 膜片与螺栓的连接间隙 | 采用一体成型膜片 + 无间隙螺栓 | 扭转刚度低于波纹管联轴器 |
为进一步保障零背隙稳定性，KBK 还采取了两项关键工艺：
hub 的同轴度、圆跳动公差控制在 ≤0.01mm，确保安装后输入 / 输出轴与波纹管的同轴度，避免因偏心导致的局部应力集中，防止波纹管产生非均匀变形。
产品手册明确标注额定扭矩与大扭矩，在额定扭矩内波纹管仅发生弹性变形；超过大扭矩则会产生塑性变形，导致背隙出现 —— 这也是零背隙的前提条件。
KBK 金属波纹管联轴器的零背隙，本质是 “无间隙连接 + 可逆弹性变形" 的双重保障：
不锈钢薄壁波纹管的弹性变形特性，确保扭矩传递无塑性残留；
激光焊接 + 夹紧式 hub 的无间隙连接，消除了传动路径中的所有配合间隙；
高精度设计与工艺，保障了传动的一致性与稳定性。
这种设计让其在伺服电机、精密机床、自动化设备等对定位精度要求高的场景中广泛应用。
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